7.原料验收的技术标准按 YB/T001-91（初轧坯）和 YB2011-83（连铸坯）执行，其尺寸允许偏差见下表所示

8.钢筋牌号及化学成分和碳当量(熔炼分析)应符合下表的规定

原料吊挂与堆放工技术操作规程

1．卸料时，应按检验人员指定的地点堆放。

2．每堆原料的堆放应为同一牌号，不得混牌号吊挂、堆放。同牌号不同炉（批）号的原料堆垛时，炉（批）号之间应有明显的标记。严禁隔花堆垛。

3．堆垛要整齐，呈“井”字形堆放，垛基要平稳；垛高不得超过 2 米，垛间距离不得小于1 米。钢坯堆好后应在侧面做好牌号、炉（批）号标记。

4．卸车吊挂时，每吊不得超过行车起重重量。

5．钢料转垛时，应按原料检验人员编制的转运单进行转运，不准擅作主张自行转运。

6．监督上料与排钢工执行“按炉送钢制度”。

上料与排钢工技术操作规程

1.必须严格执行“按炉送钢制度”，按原料验收人员指定的牌号、炉（批）号顺序上料。

2.上料前，按原料输送单对照实物，核对钢的牌号、炉（批）号、支数、重量等，当实物与输送单一致时，方可上料；若实物与输送单不符，应找原料验收人员查清原因。

3.装炉前必须检查钢坯质量，钢坯应切头、切尾，不得有烂头或超长。对超长或存在烂头的钢坯，必须按要求将超长部分或烂头切除后进炉，不准不处理就进炉。

4.同一炉（批）号的钢坯必须连续进完，不得漏装。更换炉（批）号时，要在最后一根钢坯上放置或固定某种实物作为标记。

5.排钢要整齐规则，对有弯曲的钢坯，应使钢坯弯曲方向朝上或面向炉前，保证钢坯在炉内走正，并使钢坯两端与炉墙保持大于150mm的距离，以免刮炉墙。

6.排钢时应向出钢工给出连锁信号，以避免出钢工出钢；排钢后应及时将出钢信号发给出钢工，以便及时出钢。

推钢工技术操作规程

1.推钢工负责操纵待料台、上料辊道、液压齿条式推钢机。

2.接班前，认真了解上一班的生产情况及设备的运转情况。

3.接班后，认真仔细地对所操纵的设备的完好性及信号指示灯的显示准确性进行检查，发现问题及时处理或向有关部门汇报

4.与出钢工取得联系，在得到出钢工的允许推钢信号后方可推钢。

5.操作中，密切注意上料和排钢工的工作情况，与出钢工保持经常的联系，听从上料和排钢工的指挥，做到推钢稳、准、快。

6.认真注意钢坯的入炉情况，密切注视待料台上钢坯的情况及上料辊道、推钢机的工作情况。

出钢工技术操作规程

1.严格执行“按炉送钢制度”。在得到轧钢主操作台的要钢信号和推钢工的允许出钢信号后方可出钢。出钢时，要向推钢工给出禁止推钢信号。

2.出钢时，要注意观察钢坯的出炉温度，使之符合加热规程规定的要求。

3.出钢时，开始应缓慢推动钢坯，并注意观察炉内钢坯的运行情况，如发现炉内钢坯弯曲严重或走斜，要立即通知有关人员查明原因及时处理。

4.要钢信号消失立即停止出钢，并及时向推钢工给出允许推钢信号。

5.出钢机出现故障或出钢杆出现弯曲变形、漏水等故障时，应立即通知有关人员进行检修或更换。

6.注意观察更换炉（批）号标记，做好钢坯的出炉记录。当一个炉（批）号的钢坯出完后，立即检查隔号标记是否与出炉情况相符，并通知有关人员做好成品的隔号工作。

看火工技术操作规程

一、加热操作

1.根据钢坯的牌号、规格及实际轧制节奏及冷热坯比例调节炉温，对钢坯进行加热，保证轧制要求，避免钢坯出现过热、过烧、脱碳、粘钢等加热缺陷。

2.正常生产时，严格执行下表规定的加热制度*

*加热低牌号钢坯时钢温偏上限，加热高牌号钢坯时钢温偏下限；冷坯比例大时钢温偏上限，冷坯比例小时钢温偏下限；轧制顺利时钢温偏上限，轧制不顺时钢温偏下限。

3.正常生产时，炉温不允许大幅度波动，上下限范围为±20℃。

4.为消除钢坯加热出现阴阳面，下加热温度应略高于上加热温度，但上、下温差不得超过 20℃。

5.正常生产时，除出钢炉门外，其他炉门、看火孔都应严密关闭，防止冷空气吸入炉内。

6.根据加热炉热工仪表的显示和记录及肉眼观察炉内的燃烧情况，调整加热炉煤气、空气用量，调整煤气、空气的预热时间和温度及换向时间。在调节煤气、空气用量时，应使空气过剩系数为 1.1 左右，即 1m3煤气配 0.69m3左右空气。

7.定期清除出钢槽的氧化铁皮，防止氧化铁皮结成厚块造成出钢困难。

8.密切注意加热炉的炉压变化，保持炉压稳定在 10～20Pa 之间。加热炉在这种状况下燃烧最好，同时也是最节能的。如果炉压偏低，则说明空气/烟气、煤气/烟气引风机的排量大，排烟温度会偏高（大于 150℃），此时应将引风机的排量调小，将排烟温度控制在 100～150℃之间；如果炉压偏高，则说明空气/烟气、煤气/烟气引风机的排量小，排烟温度会偏低，此时应将引风机的排量调大，将排烟温度控制在 100～150℃之间。

9.生产时，如果因某种原因需关停加热炉某一段时，只要在电脑上点击停止按钮即可；当三段中需停两段时，则必须关小引风机入口扇叶阀，以避免产生喘震。

10.加热炉供热段不应在空气、煤气流量过小的条件下工作，当加热炉烧嘴全开时，各段的煤气量下限为：加热Ⅰ段 6500Nm3/h，加热Ⅱ段 7000Nm3/h,均热段 3700Nm3/h；各段的空气量下限为：加热Ⅰ段 4500Nm3/h,加热Ⅱ段 4880Nm3/h,均热段 2600Nm3/h。如果某一段流量低于其下限值，则应适当关闭该段的 1～2 对烧嘴。

11.当产量要求不高时，可缩短加热Ⅰ段供热区的长度，即关闭最后 1～3 对烧嘴，必要时也可将该段全部关闭。

12.当煤气、鼓风空气出现低压报警或出现管路回火或临时停煤气、停电、停水时，应采取“特殊情况下的停炉操作”措施。

13.生产线上出现设备故障，需要暂时停轧时，应根据停轧时间的长短，及时按下表的规定调整炉温

14.钢坯的加热缺陷及处理方法见下表所示

15．停炉后再开炉钢坯所需要的加热时间见下表所示

二、点火操作

点火前的准备工作

1.开启水冷系统各供水阀门。要求供排水畅通，阀门开启自如，密封良好；供水压力不得低于 0.2MPa。

2.检查各烧嘴气阀和风阀。要求各烧嘴气阀和风阀必须开启自如，调节灵活，密封良好。

3.检查风机运转是否正常。启动风机前须用手先盘车 3～5 转,确认无异常才可启动风机。

4.检查各炉门。要求各炉门开闭自如,密封良好。

5.检查热工仪表。要求各种仪表显示正常，操作灵敏，准确无误。

6.检查煤气总管压力。煤气总管压力不得低于 2000Pa，否则不允许点火。7.准备好点火的火把、试验筒、火柴或打火机等用品，并通知无关人员离开加热炉周围。

8.准备工作完毕后，报告调度室及相关部门可以进行送煤气操作。

送煤气操作

1.关闭各烧嘴气阀和风阀，关闭煤气取样管。

2.打开煤气各放散管，通入蒸汽，用蒸汽驱走管道内的空气，待各放散管末端均冒出蒸汽后，关闭蒸汽。

3.打开煤气总阀，通煤气驱赶蒸汽，然后用试验筒在煤气取样管末端取样。

4.取样后，在离煤气取样管 2 米外打开取样筒筒盖，点燃煤气观察。当煤气无声地燃烧到筒底时，则为合格;如此反复三次,全部合格后关闭放散管。如果在做以上试验时，煤气燃烧发出“哔哔啪啪”的响声，则说明煤气中尚有空气，仍需打开各放散管放散，直到做爆发试验完全合格为止。

5.煤气爆发试验完全合格后，方可点燃并燃旺火把点火。

6.点火前，如遇煤气突然因故切断，则仍需按上述步骤方法重新做起，并直到爆发试验完全合格后为止，不允许未经爆发试验完全合格就贸然点火。

点火操作

1.打开烟道风机及各炉门，再次确认煤气总管压力，只有当煤气总管压力大于 2000Pa 时方可点火。

2.将火把对准烧嘴并稍偏上方，先开烧嘴气阀，火点着后再开风阀调整火焰，使燃烧通道呈杏黄色，此时空气和煤气配比最佳，温度最高。如火焰呈黑色，说明空气太少；若火焰发亮，说明空气太多。

3.开启烧嘴点火时，如果火把熄灭则应立即关闭烧嘴气阀，待15 分钟后重新点火。

4.烧嘴燃烧正常后，关闭所有炉门，调整炉膛压力，使炉膛压力保持在 10～30Pa 之间。

5.当炉膛温度在 700～800℃以上时，可直接打开烧嘴气阀点火。

6.当点火过程中出现烧嘴回火现象时，应及时关闭烧嘴气阀和风阀，待查明原因经处理后再点火，不允许未查明原因又贸然点火。回火的烧嘴严禁用水浇，只能让其自然冷却。

三、停炉操作

1.接到停炉通知后，立即通过调度与煤气加压站联系，得到煤气加压站同意后，方可进行停炉操作。

2.在电脑燃烧画面上点击停止按钮（按加热Ⅰ段、加热Ⅱ段、均热段顺序进行），随即将加热Ⅱ段、均热段空气调节阀关小到 20%开度。

3.停蓄热式燃烧系统的引风机和其中一台鼓风机。

4.关闭煤气总管快速切断阀。

5.关闭各烧嘴前的煤气手动阀。

6.打开各放散管进行放散，有条件的可用氮气对煤气管路进行吹扫。

7.通知汽化工，以便汽化系统安全地工作。

8.打开各个炉门，当炉温降至 400℃时，关闭鼓风机。

9.当炉温降至室温后，关闭水冷系统冷却水。

10.关闭换向控制系统电源。

11.关闭仪表控制系统电源。

12.冬季停炉要排除管道内积水，防止冻坏管道。

四、特殊情况下的停炉操作

1.当煤气压力低于 2000Pａ时，煤气低压警报铃响起,此时，应立切减少煤气用量，或者关闭一部分烧嘴，同时报告调度。待煤气压力恢复正常后再打开关闭的烧嘴，恢复煤气的正常用量。

2.当风压低于 2000Pａ的低压警界线时（电铃响），煤气总管电动阀将自动切断煤气，炉子熄火。因此，看火工应始终将风压控制在2000Pａ以上。当风压临近低压警界线时，应立即调节进口风量或适当关闭空气放散阀减少外排风量提高风压。

3.如遇鼓风机突然停电，煤气总管电动阀自动关闭，炉子熄火时，应先关闭烧嘴煤气气阀，然后关闭风阀。待查明原因故障排除后，再启动风机，打开煤气总管电动阀供煤气，按相应的点火程序点火升温。

4.如遇煤气压力突然降低至安全压力以下时，须及时将烧嘴煤气气阀、风阀全部关闭。待查明原因故障排除后再调整炉温，恢复正常用煤气。

五、烘炉操作

1.新建或大、中、小修后的炉子，必须有专人负责对炉体及附属设备进行验收，验收合格后方可烘炉。

2.烘炉前将炉内垃圾和杂物清除干净，在炉底铺一层 50～60ｍｍ厚的镁砂，并准备好烘炉所需的工具，及时与调度和汽化工取得联系。

3.烘炉前必须先排钢进炉，不允许空炉烘炉。

4.对新建或大、中、小修后的炉子，在烘炉时应先采用引火器烘炉，待烘到炉子的温度不再上升时，再打开烧嘴烘炉；不允许一开始就开烧嘴烘炉。

5.烘炉时的点火程序参照点火操作中的各条进行。

6.烘炉应严格按照烘炉曲线进行，点火后不允许熄火。

7.烘炉过程中如发现炉体不均匀膨胀、炉顶开裂、煤气系统有泄漏等问题，应立即采取措施处理。

8.烘炉过程中当炉温达到 600℃以上时，炉膛必须保持微正压。

附：大、中修烘炉曲线图

烘炉各阶段的升温速度严格按照以下要求控制

AB 段：3～5℃/h

CD 段：5～8℃/h

EF 段：5～10℃/h

GH 段：5～10℃/h

IJ 段：10～15℃/h

汽化冷却工技术操作规程

一、起动操作

1.检查汽包及水位计、压力表、输汽阀、安全阀等附属部件的工作状况。若发现问题，应及时向有关部门汇报。

2.打开排水阀，先向汽包注入软水，冲洗炉筋管 15～20 分钟；然后关紧排水阀，继续向汽包注入软水，使汽包保持正常水位。

3.关闭输汽阀、放散阀、排污阀，使整个汽化冷却系统处于正常的工作状态。

4.随着炉温的升高，不定期给汽包补充软水，，保持汽包正常水位（汽包直径的 1/2 处，波动为±50ｍｍ）。

二、正常运行操作

1.经常观察汽包和仪表的运行情况。汽包上升管在工作状态下应能听见明显的水柱声和观察到微小的摆动。

2.汽包工作压力控制在 0.4～1.2MPa 之间，水位保持在汽包直径的 1/2 处，波动为±50mm。汽包压力过高时，应打开放散阀或排污阀放散或排污，或打开输汽阀向蒸汽使用部门输送蒸汽。

3.安全阀每班放汽一次；定期排污阀每四小时排污一次；连续排污阀每班观察一次，发现问题及时汇报处理，特别是软水供应不正常时，应及时向有关部门反映，采取措施处理。

4.经常与看火工取得联系，及时向看火工反映汽化冷却系统的运行状况。

5.汽化运行时，值班室不得离人。

三、停炉操作

1.接到停炉通知，待看火工关闭烧嘴后，关闭蒸汽输汽阀，尽量保持汽包压力仍为 0.4～1.2MPa。

2.炉膛温度降到 100℃时，方可停止向炉筋管供水。

粗、中轧调整工技术操作规程

1.熟悉轧制程序表，根据设计要求和实际情况，正确调整各架孔型高度及对正情况。

2.熟悉各架进出口导卫的基本尺寸，并根据技术要求正确安装各架进出口导卫装置。进口导卫、孔型、出口导卫的中心必须在同一直线上。

3.正常轧制前，粗、中轧换辊换槽后必须试辊缝，关键道次必须试轧小料。

4.正常轧制时，要经常检查轧件的运行情况，密切观察机架间的堆拉钢情况，并根据各道的轧件及转速情况调节各机架间的堆拉关系，保证轧制顺利进行。5.轧制过程中，要经常检查进出口导卫装置及冷却水管。发现导卫装置松动或磨损严重要及时紧固或更换，发现水管脱落或冷却水不足要及时处理。

6.轧制过程中，要经常精轧调整工及成品卡量工取得联系，检查成品表面质量和成品尺寸，做到勤观察、勤卡量、勤联系、勤调整。

7.轧制过程中，要密切观察加热炉的钢温情况，不符合温度要求的钢不得进入轧机轧制。严禁轧低温钢。

8.轧制过程中，认真观察轧机的运行情况，发现异常现象及时向有关部门或人员反映，必要时可以通知停机。

9.轧制过程中，密切注意各种联系信号，做到快捷、准确传递各种相关信息，并迅速准确处理本岗位的各种问题。

10.轧制过程中，要经常检查轧辊轴承的使用情况，发现问题及时报告。

11.经常检查轧槽的磨损情况，发现轧槽磨损严重或存在其他缺陷时，及时汇报，必要时征得同意后进行更换。

粗、中轧轧钢工技术操作规程

1.开机前，认真检查各自岗位的设备状况及工具使用情况，发现问题及时处理。在确认设备完好工具齐备，并与各岗位工取得联系后，才能发出开机信号。

2.正常轧制时，要认真查看各道轧件运行情况，如发现轧件异常（如扭转、倒钢、挂铁、刮丝、冲出口等），要及时通知调整工进行调整。

3.轧制过程中，要经常检查轧机、导卫冷却水管是否脱落，水量是否充足。发现水管脱落要及时将皮管插上；发现水量不足要查明原因及时处理。

4.轧制过程中，注意观察轧件的温度变化情况，严禁低温钢进入轧机轧制。

5.轧制过程中，要经常检查轧辊轴承的使用情况，发现异常现象要及时报告。

6.密切配合调整工处理轧钢故障，及时将中间轧废卷起或切割后吊走。

7.协助调整工换辊换槽、固定导卫及粗调轧机；协助调整工试轧小料。

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